Qu’est-ce qu’un sprue dans le moulage par injection
La grille peut être comprise comme la dernière « porte » pour que le plastique en fusion entre dans la cavité par le système de coulée, et elle est le canal d’alimentation reliant le collecteur à la cavité. Elle a deux fonctions : premièrement, elle contrôle le flux de plastique fondu dans la cavité ; deuxièmement, lorsque la pression d’injection est retirée, elle ferme la cavité afin que le plastique dans la cavité qui n’a pas encore été refroidi et solidifié ne s’écoule pas vers l’arrière. Le choix du type de grille dépend des exigences liées à l’apparence du produit, à la taille et aux contraintes de forme, du type de plastique utilisé et d’autres facteurs. La forme et la taille de la grille ont un impact important sur la qualité de la pièce en plastique. La grille est dans la plupart des cas la plus petite partie du canal en termes de taille de section transversale (sauf pour le type de grille du canal principal d’écoulement), le rapport entre sa surface de section transversale et la surface de la section transversale du collecteur est d’environ 0,03-0,09, et sa forme de section transversale est principalement rectangulaire ou ronde, avec une longueur de pas de grille d’environ 1 à 1,5 mm. En général, une petite porte est utilisée car elle présente les avantages suivants :
Premièrement, la petite grille peut augmenter le débit du matériau lorsqu’il passe. Il existe une grande différence de pression entre les deux extrémités de la petite grille, ce qui réduit la viscosité apparente du plastique en fusion et facilite le remplissage du moule.
Deuxièmement, les petites grilles peuvent augmenter la température du plastique en fusion et accroître sa fluidité. La résistance au frottement au niveau de la petite porte est importante : lorsque le plastique en fusion passe à travers la grille, une partie de l’énergie se transforme en chaleur de friction et se réchauffe, ce qui est bénéfique pour améliorer la qualité des pièces en plastique à paroi fine ou aux motifs fins.
Troisièmement, une petite porte peut contrôler et raccourcir le temps de renouvellement, réduire la contrainte interne des pièces en plastique et raccourcir le cycle de moulage. Lors de l’injection, l’étape de maintien de pression doit être poursuivie jusqu’à la condensation à la grille, la petite vanne condense rapidement, le temps de recharge est court, ce qui réduit l’orientation de la macromolécule et la déformation de condensation, et réduit considérablement la recharge de la contrainte interne. La fermeture adaptative de la petite vanne peut également contrôler correctement le temps de recharge et améliorer la qualité des pièces en plastique.
Quatrièmement, la petite porte peut équilibrer la vitesse d’alimentation de chaque cavité. La résistance de la petite porte est beaucoup plus grande, ce n’est qu’une fois que le conduit est plein et a suffisamment de pression, que les cavités peuvent être remplies dans un temps similaire, ce qui peut améliorer le déséquilibre de la vitesse d’alimentation des cavités.
Cinquièmement, il est facile de tailler les pièces moulées. Les petites grilles peuvent être retirées rapidement à la main. Les petites traces après le retrait des petites vannes réduisent le temps de taille. Cependant, une grille trop petite augmente considérablement la résistance au flux, prolongeant le temps de remplissage du moule, la viscosité élevée du plastique en fusion et la vitesse de cisaillement sur la viscosité apparente du plastique en fusion ont peu d’effet sur les petites grilles, il ne faut pas l’utiliser dans les petites grilles !
La vanne, également appelée orifice d’alimentation, est un collecteur et la cavité située entre l’ouverture étroite, mais aussi la partie la plus courte du rôle du plastique en fusion dans la cavité pour produire l’accélération, favorise un remplissage rapide de la cavité, après le moulage de la condensation plastique de la grille pour la fermer, afin d’éviter le reflux de plastique en fusion, d’éviter que la pression ne chute trop rapidement, de sorte que la cavité ne provoque des trous de retrait ou de dépression, de moulage et facilite le versement du condensat et la séparation du produit.
