Comment concevoir des pièces pour le procédé de moulage en caoutchouc de silicone : le guide d’ingénierie 2026

SunOn Industrial Group Limited est un fabricant mondial de premier plan spécialisé dans le moulage par injection sur mesure de silicone et de plastique. Avec plus de 1 000 employés qualifiés et un historique d’exportation de 95 % de nos moules de précision vers les États-Unis, l’Allemagne et l’Australie, nous fournissons l’expertise technique requise pour des pièces complexes pièces en silicone flexibles pour des applications dynamiques.

Géométrie essentielle : Conception pour le « Flex »

Concevoir pour le moulage en caoutchouc silicone nécessite de comprendre l’élasticité et la fluidité du matériau. Contrairement aux plastiques rigides, le silicone permet des parois plus fines (jusqu’à 0,25 mm) et des découpes inférieures. Cependant, maintenir une épaisseur nominale de paroi de 1,5 mm à 3,0 mm est essentiel pour assurer un durcissement uniforme, prévenir les pièges à air et préserver l’intégrité structurelle lors du processus d’injection ou de compression à haute pression.

D’après notre expérience chez SunOn, la relation entre l’épaisseur de la paroi et la dureté (dureté) est le point de défaillance le plus fréquent dans les modèles CAO. Lors de nos revues DFM (Design for Manufacturing), nous constatons souvent que les concepteurs traitent le silicone comme un thermoplastique, ce qui entraîne une complexité inutile.

Épaisseur des murs et des nervures : les règles du sol de l’atelier SunOn

Nous recommandons de garder les nervures à 0,5 à 1,0 fois l’épaisseur du mur adjacent. Dans nos tests de composants en silicone de qualité médicale, des côtes dépassant ce ratio entraînaient fréquemment des « creux » esthétiques ou une vulcanisation inégale.

Angles de tirage : Quand peut-on utiliser 0° ?

La flexibilité intrinsèque du silicone permet des conceptions à tirage zéro sur de nombreuses caractéristiques peu profondes, ce qui constitue un avantage significatif pour parties en silicone optiquement transparentes pour l’éclairage et les objectifs. Cependant, pour les cavités profondes, nous suggérons un tirage de 0,5° à 2° afin d’empêcher la pièce de « s’accrocher » au noyau du moule à cause des effets de vide.

Gestion de la ligne de séparation & Flash

Les lignes de séparation dans le moulage en silicone sont les points où les moitiés du moule se rejoignent, ce qui entraîne souvent un « flash » ou un excès de matériau. Pour minimiser le flash, placez des lignes de séparation sur les bords les plus nets ou les surfaces cachées de la pièce. Des plaques de moulage de précision et une ventilation assistée par vide sont essentielles pour maintenir l’épaisseur du flash en dessous de notre référence interne de 0,05 mm.

Dans notre établissement, nous utilisons un usinage CNC avancé pour créer des ensembles de moules avec des fermetures à haute tolérance. C’est particulièrement important lorsqu’il s’agit de choisir entre moulage en silicone et moulage en caoutchouc, car le caoutchouc silicone liquide (LSR) s’écoule dans des espaces aussi petits que 0,005 mm.

• Localiser les lignes de séparation sur des surfaces non esthétiques.
• Utilisez des lignes de séparation en « marche » pour obtenir une étanchéité mécanique naturelle.
• Assurez-vous que les vannes sont placées à l’écart des surfaces d’étanchéité critiques.
• Incorporez des rainures de trop-plein pour les pièces moulées par compression afin de capturer l’excès de matériau.

Undercuts : Le superpouvoir du silicone

Les sous-découpes sont des caractéristiques qui empêchent une pièce d’être extraite d’un moule à tirage droit. En moulage en silicone, de nombreux sous-découpages peuvent être « démoulés » en étirant la pièce sur le noyau du moule (bump-offs). Cela élimine le besoin de glissières mécaniques coûteuses ou de poussoirs, à condition que l’allongement du matériau dépasse la profondeur de découpe d’une marge de sécurité de 3:1.

Nous avons fabriqué avec succès des joints automobiles complexes et des composants de dispositifs de beauté où les sous-découpes étaient essentielles au fonctionnement. Dans nos séries de production, nous avons constaté qu’un « bump-off » est le plus efficace lorsque la dureté en silicone est comprise entre 30A et 60A Shore.

Outils & sélection de portes pour LSR vs. compression

Le choix entre l’injection de caoutchouc de silicone liquide (LSR) et le moulage par compression détermine le placement des grilles. Le LSR nécessite des filtres précis — généralement des sous-grilles ou des portes de bord — pour gérer le débit. Le moulage par compression, en revanche, utilise une charge de « pré-forme » et pas de grille, ce qui le rend idéal pour des géométries plus grandes et plus simples ou une production à faible volume où le coût de l’outillage est une préoccupation principale.

En tant que fabricant OEM tout-en-un, nous fournissons un rapport DFM complet sous 2 jours ouvrables pour vous aider à choisir le bon processus. Notre équipe d’ingénierie a constaté que pour les composants électroniques à gros volume, la grille LSR doit être placée à la section la plus épaisse afin d’éviter le « jet » et garantir une finition sans lignes de tricot.

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